RESINA EPOXI DE FUNDICIÓN POR CATÁLISIS RÁPIDA SOBRE MADERA ESPESOR MÁXIMO PARA FUNDICIÓN 1-2CM
Asistencia técnica directa 3342272665
Adecuado para procesos grandes y pequeños con espesores bajos, particularmente adecuado para trabajos de acabado de madera súper brillante.
Resina epoxi de dos componentes para fundición sobre madera.
Producto específico con catalizador rápido que permite el secado al tacto en 12/24 horas a una temperatura de 17/20 grados centígrados.
El catalizador rápido sólo permite piezas fundidas máximas de 1 cm a 2 cm en función de la masa total a verter.
La resina epoxi K Diamond es perfectamente transparente y se puede colorear con nuestros concentrados de colorantes especiales para obtener una resina transparente coloreada o coloreada con otros efectos como perlas o metales.
PREPARACIÓN DE APOYOS
Asegúrese de que la madera esté seca tanto interna como externamente.
Aísle la madera con agua o turapori solvente para evitar que la resina expulse burbujas durante la fase de secado.
Lijado de madera para tener una perfecta adherencia entre la madera y la resina
PREPARACIÓN DE RESINA
Asegúrese de que tiene una temperatura de al menos 17/18 grados en su entorno
El catalizador de resina funciona suavemente por encima de los 17 grados en un rango de temperaturas entre 17 y 20 grados centígrados.
Si no puede tener esta temperatura, debe saber que el tiempo de secado se puede extender por más de 12 horas en comparación con los tiempos indicados en la siguiente hoja.
Catalizar la resina única y exclusivamente por peso y nunca por volumen, al 40%, traducido en peso 100gr de base A + 40gr de base B.
RIESGOS Y PROBLEMAS PARA LA RESINA
Uno de los mayores riesgos para la resina es la presencia de frío y humedad.
La presencia de agua en el aire es muy peligrosa porque la resina absorbe agua y el agua causa dos problemas. La primera es que la resina se vuelve opaca y la segunda es que la resina podría secarse en mucho tiempo, incluso tardando 5/6 días. También es posible que la resina nunca se seque por completo.
Por lo tanto, la elección de operar en las condiciones adecuadas es fundamental.
CONSEJOS PARA EL ÉXITO
Para superar los problemas indicados sugerimos a todos los operadores que hagan algo muy sencillo:
- Calentar las latas de pintura por separado unas de otras antes de mezclar base y catalizador
- Para ello se puede utilizar una pistola de calor de un carrocero sin exagerar con la temperatura y calentar la leche por todas partes, hasta que la resina se vuelve más clara y líquida
- De otra manera se puede sumergir la lata en agua hirviendo en un baño y esperar a que se caliente.
PREPARACIÓN PARA EL CASTING
Después de catalizar la resina en una proporción de 100 de base y 40 de catalizador, los dos componentes se mezclan bien, posiblemente con un batidor eléctrico aplicado a un destornillador.
En este punto entrará mucho aire en la mezcla y por este motivo será bueno dejar la mezcla en reposo durante 15/20 minutos antes de verterla. De esta manera muchas burbujas subirán a la superficie y se pueden eliminar antes de la fundición con el uso de la pistola de calor.
IMPORTANTE: A veces sucede que los clientes notan que la masa de resina de fundición se seca en parches, o en algunos lugares se seca antes y en otros después, sin embargo, uno se pregunta ¿cómo es posible? Esto sucede porque el catalizador y la resina aún no han entrado en catálisis entre ellos y por lo tanto el catalizador puede estar en contacto con la humedad presente en el aire. Al capturar esta humedad, el catalizador se seca más lentamente y, a veces, ya no se seca. Para superar este problema y asegurarte de que la resina se seca en los tiempos indicados y sobre todo de una manera perfecta solo tienes que hacer lo siguiente:
1 mezclar los dos componentes
2 esperar a que las burbujas suban a la superficie
3 romperlos con la ayuda de nuestros aerosoles trituradora de burbujas
4. Esperar de nuevo hasta que la jarra que contiene la resina comience a calentarse volviéndose tibia. Para asegurarse de que no se equivocará, tendrá que monitorear la resina muy cuidadosamente cada 15 minutos, especialmente si está trabajando con la resina rápidamente. Tan pronto como sienta un mínimo de calor emitido por la resina, comience con la fundición.
Ahora está seguro de que los dos componentes están en perfecta catálisis entre ellos y nada puede afectar el proceso.
Este método no siempre es aplicable ya que no todo el mundo puede quedarse allí para controlar la resina pero es el mejor método para tener un trabajo perfecto. Así que si usted puede seguir este sistema siempre, para pequeñas y grandes piezas fundidas. Cuidado con las piezas fundidas en las que catalizas masas de más de 2/3 kilos ya que estas masas entran rápidamente en catálisis liberando tanto calor de un momento a otro, por lo que cuanto mayor sea la masa catalizada y mayor será la atención que tendrás que prestar para controlar esta masa. Si lo dejas fuera de control durante 30 minutos por ejemplo puedes encontrarte un bloque solidificado que emite mucho humo y vapor. Así que si eliges usar esta técnica, mantente lo más cerca posible de la resina para interceptar el momento en que la temperatura comienza a subir.
FUNDICIÓN
La resina simplemente debe verterse en el soporte que ha preparado o en el soporte que ha preparado.
No importa si lo vierte de derecha a izquierda o viceversa, al ser un producto autonivelante se estirará en aproximadamente una hora.
En ambos casos basta con verter el producto y esperar a que el aire se escape con la ayuda de cada 30 minutos con la ayuda de una pistola de calor para eliminar las burbujas en la superficie.
Alternativamente, puede usar nuestros aerosoles de trituradora de burbujas. Latas especiales que contienen un disolvente particular que mantiene la película superficial de la resina para permanecer húmeda permitiendo que el aire contenido en ella salga.
MÚLTIPLES CASTINGS
Al verter resina lo mejor por razones técnicas es verter capas de hasta 2cm a la vez.
Obviamente esta regla no se aplica si tenemos la resina de fundición de hasta 5 o 10 cm aunque siempre debemos tener en cuenta que el espesor tan alto depende de la masa total a verter.
Cuanto mayor sea la masa y mayor sea el calor desarrollado, por lo que no es del todo cierto que siempre se pueda verter 5 o 10 cm, ya que si vertemos un espesor tan alto debemos saber bien cuáles son los límites dentro de los cuales podemos hacerlo pero hablamos de ello con más profundidad en el apartado de productos de fundición de 5cm y 10cm.
Si en cambio tenemos que verter espesores altos con la resina de 1cm podemos hacerlo vertiendo varias capas en secuencia. lo importante es seguir bien las siguientes reglas:
1 correr sobre capas de 2cm y antes de hacerlo realizar pruebas. Si trabajamos en áreas en centímetros cuadrados tan pequeñas como 30 por 20 cm entonces podemos verter 2 cm sin problemas pero si tenemos que verter una mesa de 2 metros por un metro entonces más de 1cm no podremos verter.
2 La segunda fundición la tendremos que realizar solo después de que el espesor se haya endurecido por completo, lo que ocurrirá en 24 horas. Le recordamos que para un secado adecuado es importante que la temperatura del ambiente sea posiblemente de 17/20 grados centígrados. Sabemos que no siempre es posible pero si no fuera así los tiempos indicados hay que ampliarlo incluso por 12 horas, por lo que si decimos esperar 24 horas será mejor esperar 36.
SI HAGO MÁS CASTINGS, ¿VERÉ UNA DIFERENCIA ENTRE LAS CAPAS?
Absolutamente no, si respetas la regla de verter siempre una nueva capa sobre la perfectamente endurecida el ataque entre los dos nunca se verá y el resultado final será perfecto
Si en cambio tienes que verter resina coloreada entonces para tener una capa homogénea tendrás que colorear toda la masa de resina a verter antes de catalizarla, de esta manera tendrás una sola masa del mismo color que podrás catalizar de vez en cuando sin tener el problema de capas de diferente color.
